インサート射出成形
付加価値と機能
インサート射出成形:
製品構造を改善するために金属、プラスチック、またはセラミック部品をプラスチックに埋め込む必要がある場合、それはインサート成形と呼ばれます。 広く使われているプロセスであり、ヨムラテクノロジーズが得意とするプロセスです。
インサート成形では、部品を金型キャビティに配置し、選択したプラスチック材料をその上に直接射出することで、材料によってカプセル化されたインサートを備えた単一の部品が得られます。 このプロセスでは通常、耐摩耗性、引張強度の向上、軽量化を目的としてエンジニアリングプラスチックが使用されます。
インサート成形は、はんだ付け、コネクタ、ファスナー、または接着剤を使用した個別部品の組み立てに代わる非常に効率的な方法です。 また、プラスチックの機能を拡張し、部品の作成に必要な高価な金属の量を制限することで最終製品のコストを削減できます。 そして重要なことに、インサート成形には従来のシングルショット射出成形機を使用できるため、マルチショット加工よりも金型コストが低くなります。
利点：
インサート成形では多数のコンポーネントを熱可塑性プラスチックで接合するため、組み立てコストと人件費が大幅に削減されます。 たとえば、単一のスタンピングをオーバーモールドし、穴を開けて複数の回路パスを作成できます。
サイズと重量の削減
インサート成形により、締結具やコネクタを排除し、樹脂インサートと金属インサートの物理的強度を組み合わせることで、部品の小型軽量化が実現します。
信頼性の向上
すべての部品が熱可塑性プラスチックでしっかりと固定されているため、インサート成形コンポーネントは部品の緩み、位置ずれ、不適切な終端などの問題を防ぎます。 熱可塑性樹脂により、衝撃や振動に対する耐性も向上します。
設計の自由度の向上
設計者は、インサート成形が可能にする事実上無制限の構成を高く評価しています。 たとえば、3D 回路基板を作成する場合、オーバーモールディングにより、回路が部品内を内側から外側、壁を上って穴の中へ自由に移動できるようになり、プラスチックがすべてを結び付けます。
材料:
エンジニアリングプラスチックまたは熱可塑性ゴム（TPR）を金属フレームダイカスト、メッキ銅ピン、ソケット、ワイヤーフレームなどでインサートします。
アプリケーション:
- TPR+メタルフレーム(3Cメカニカルパーツ)
- ABS+アルミニウム。 ダイカスト（スポーツ・医療）
- 工学 プラスチック+パッティングピン/Eng. プラスチック + ワイヤーフレーム (コネクタ)
- 工学 プラスチック+銅ピン/コンタクト（精密電子部品）
例
インサート射出成形
